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            鋁鍛件廠家無不良鍛造現象產生條件

            時間:2021-03-09 點擊:51次

            鋁鍛件廠家實際生產通過高速圓盤鋸將棒料切斷下料至要求尺寸。為了防止正擠工步產生飛邊,對下好的料坯進行制坯,即兩端倒角,根據鍛造變形量的大小計算,倒角尺寸為C3最合適,既能防止飛邊的產生也能防止因倒角過大造成不必要的浪費。
            為了達到表面不切削的目的,對料坯進行拋丸處理,拋丸后的料坯保證無油污,無氧化皮等遺留,且在后續的涂層工序中更好地吸附涂層液體。
            將料坯加熱至120℃~150℃,進行涂層處理后,使用中頻加熱的方式快速加熱,加熱溫度至1000℃~1050℃,開始鍛造,監控每道次的坯料是否調整至工序作業指導書的要求,若出現未能達到當道次要求的情況應及時調整壓機的鍛造參數,不能冒然進行下一道次的鍛造,防止出現因坯料分配不均產生的悶車或產生模具損壞等現象。
            各道次依次檢驗合格后進行鍛造試制,經統計,第一道次鍛造噸位220t,鍛坯表面無缺陷,端部無飛邊,各尺寸測量結果合格;第二道次鍛造噸位360t,鍛坯表面無缺陷,法蘭處上下邊線無飛邊,端面無折疊,各尺寸測量結果合格;第三道次鍛造噸位950t,鍛坯表面有少量氧化皮,法蘭處充形飽滿無缺陷,端面無折疊,底部空腔尺寸合格且底部平整無氣蝕、無縮孔等現象,各尺寸測量結果合格;對坯料進行拋丸處理后表面質量良好,取得客戶認可。圖6為各道次的鍛坯結果展示。
            結論
            經過現實驗證,三道次的鍛壓方式相對于二道次的鍛造方式,具有加熱溫度低,模具壽命長,鍛造表面質量好,切削量少,表面不切削等優點。

            鋁鍛件 (18).jpg


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